제10장 자재소요계획
1. 경영정책과 전략경영
- 생산재고 : 생산을 지원하기 위하여 유지되는 재고, 완제품재고와는 매우 다른 특징들을 가짐
** - 자재소요계획(MRP : material requirement planning) **
- 종속적인 수요를 가지는 품목의 재고관리를 위해 1970년대에 개발된 컴퓨터 기반의 생산 및 재고관리를 위한 계획 시스템(MPS, BOM, 재고기록파일)
- 본질적으로, MRP는 구성부품에 대한 소요량을 예측하기 위하여 주일정계획 사용
- 시간단계별 보유재고량 수준 및 계획된 수주(planned order)들과 비교되어져서, 원만하게 롯트가 생산될 수 있도록 적시에 적합한 자재 및 구성부품들이 사용하기 위하여 의사결정을 내려야 하는 운영관리적 단계에서 사용
2. MRP의 정의 및 입력과 출력
● MRP의 정의
- 종속적인 수요를 가지는 품목의 재고관리를 위해 1970년대에 개발된 컴퓨터기반의 생산 및 재고관리를 위한 계획 시스템
- 구성부품이나 원재료 등과 같이 다른 완성품 혹은 상위부품의 수요의 크기와 발생시기에 의해 종속적으로 수요의 크기와 발생시기가 결정되는 품목의 재고관리원칙은 단순명료
예) 5주 후에 자동차 1,000대 완성품주문이 약속되어 있고, 자동차조립에 소요되는 리드타임(lead time)이 2주 정도라면, 자동차완성품을 조립하기 위해 필요한 엔진은 정확하게 3주 후까지 1,000의 생산이 완료
※ 종속적인 수요를 가지는 품목의 생산시기와 크기를 결정하는 일은 상위품목의 수요시기와 크기 및 리드타임만을 고려하여 간단하게 결정
- 1970년대에 들어서면서 빠른 데이터처리능력을 가진 컴퓨터를 비교적 저렴하게 활용할 수 있게 되면서부터 비로소 종속수요품목에 대한 생산계획 및 통제가 본격적으로 가능
- MRP는 구성품목(component items)의 수요를 산출하고, 필요한 시기를 추적하며, 품목의 생산 혹은 구매에 소요되는 리드타임을 고려하여 작업주문 혹은 구매주문을 내기 위한 컴퓨터 재고통제시스템
으로 개발
- 오늘날에는 단순히 MRP의 수립차원을 넘어서 제조자원계획(MRP-Ⅱ)을 수립하는 차원으로, 더 나
아가서 기업자원 소요계획(ERP: Enterprise Resource Planning)을 수립하는 차원으로 확대발전
3. MRP의 운용원리
● MRP 입력자료
- 기준생산계획, 자재명세서, 재고기록 데이터 베이스를 이용하여 MRP 시스템은 신규주문, 주문량조정, 지연주문의 독촉 등의 필요한 조치를 파악
① 기준생산계획 (MPS)
- 기준생산계획은 총괄생산계획을 구체적인 제품별로 생산시기와 생산량을 분해한 것으로 특정한 기간동안에 개별제품의 생산량을 자세히 나타낸 것
- MRP의 가장 중요한 입력자료
- 완성품생산에 필요한 하위부품들의 생산일정을 수립하는 체계
- 언제 얼마만큼의 완성품 혹은 최종품목의 생산이 필요한지에 대한 정보를 가져야 이를 생산하는 데에 필요한 하위조립품, 구성부품들에 대한 생산시기와 요구수량을 결정할 수 있기 때문
② 자재명세서(Bill of Materials：BOM)
- 특정한 완제품을 생산하는 데 필요한 부품과 부품사용량을 기록한 것
- 완성품생산을 위해 필요한 구성부품, 하위부품들의 결합체계를 담은 파일
(하위품목의 공급량과 공급시기는 상위품목의 생산일정에 따라 결정되기 때문에 이 파일 필요)
- 제품구조나무(product structure tree)의 형태로 설명
- 제품의 구성부품과 이들간의 결합체계를 나타내는 BOM은 제품설계에 의해서 결정되는 입력정보
- 제품에 대한 설계내용이 바뀔 경우, 신속하게 BOM에 반영시켜야 정확한 부품에 대한 MRP가 작성됨
③ 재고기록 데이터 베이스(Inventory Record Database)
- MPS 와 BOM을 통해서 최종품목의 수요와 부품의 결합배율에 대한 정보를 파악했다 하더라도 최종품목과 각 구성품목들에 대한 재고상태를 정확하게 알지 못하면 수요충족을 위해 얼마만큼의 생산
이 필요한지를 정확하게 산출 할 수 X
- 자재명세서에서 명시된 부품들의 거래내역, 현재의 재고수준, 납기에 대한 정보를 파악한 재고기록 데이터 베이스가 필요
- 재고기록을 정확히 작성하기 위한 기초자료는 재고거래내역이며, 이것은 MRP 시스템의 투입자료인 예정입고량과 보유재고량을 정확히 파악하기 위해 필요
● 소요량 계산
- 독립수요품목의 수요가 결정되면 그에 따라 하위 품목의 생산량과 생산시기를 결정하는 과정
- 총소요량 : 독립수요품목의 수요에 맞추기 위해 필요한 수량
순소요량 : 총소요량에 현재 보유재고와 예정입고량을 계산에 포함시킨 것
* 순소요량 = 총소요량 － 현재 보유재고량 － 예정입고량
4. MRP Ⅱ와 ERP
** ● 제조자원계획(Manufacturing Resource Planning：MRPⅡ)의 개념 **
- MRP는 재고관리기능을 가지고 있으며, 생산능력계획과 일정계획간의 유기적인 관계
- 생산부문은 다른 기능부문과 유기적으로 관련되어 있기 때문에 생산부문내에서 한정되어 있는 MRP 시스템은 한계점을 가질 수밖에 없음
- 1970년대 이후 기업은 이러한 한계점을 극복하기 위해 생산부문 영역을 넘어서 기업내부의 제품, 자금, 정보를 포함한 기업의 제조자원 전체를 계획하고 관리하기 위한 MRPⅡ를 도입
- MRPⅡ 시스템은 기본적인 MRP 시스템을 재무 시스템과 결합
기업의 정보를 모든 부문에서 이용할 수 있게 하여 제조활동을 효율적이고 효과적으로 관리
● MRP의 특성
1) 상의하달(top－down) 시스템
- 진행과정은 전략사업계획(Strategic Business Plan)의 공식화로서 시작
- 사업계획은 기능전략(functional strategies)과 기능계획으로 구체화
2) 공통 데이터베이스
- 기업내에는 단지 하나의 파일 집단만이 있음
- 사용자 모두 대안 정책을 평가하기 위해 공통 데이터베이스 수치들을 이용
- 데이터의 정확성을 유지하고 데이터의 변화를 기록할 수 있는 공식적 절차 존재
3) What－if 능력
- 대안계획 평가를 지원하기 위한 자세한 자원소요를 산출
- 대안계획을 평가하기 위한 완전한 시뮬레이션 능력이 사용
4) 전체적 기업 시스템
- 기능부문들(제조, 회계, 재무, 마케팅)이 공식적이고 주기적으로 상호협력
- 둘 또는 그 이상의 기능부문이 영향을 받는 의사결정이 존재
예) 주생산계획은 제조와 판매 부문에 공통으로 관련되어 있음
5) 시스템의 명백성과 타당성
- 모든 수준의 사용자들이 시스템의 논리와 실제를 이해, 수용
- 사용자들은 공식적 시스템 외에서 활동할 필요 X
● MRP의 문제점 및 성공 요건
- MRP 시스템 : 완제품의 생산계획이 주어졌을 때 하위 품목들의 생산계획을 자동적으로 생성하는 시스템
- 완제품의 생산계획이 타당할 때에만 의의를 가짐. 만약 완제품의 생산계획이 잘못되었다면 하위부품들의 생산계획도 모두 잘못될 것 이러한 문제는 완제품의 생산계획이 변경될 때에도 발생
- MRP의 성공적인 운영을 위해서는 수요예측과 생산계획이 정확해야 하며 가능한 한 변화가 크지 X
- MRP와 관련한 자료의 정확성이 요구 (많은 수의 부품으로 된 제품의 경우 정확성 유지가 어려움)
=> 정확성 향상을 위해 주기적 실사 : 재고실사
- 전산시스템의 효율성 (MRP는 전산시스템이므로)
- 사용하기 쉬운 MRP 솔루션을 갖추어야 할 필요가 있으며 이에 대한 교육, 훈련 또한 중요
** ● 전사적 자원계획(Enterprise Resource Planning：ERP) **
- 1990년대 이후에 정보기술 발전과 더불어 ERP 개념을 도입
- ERP 시스템은 ERP 개념을 실천하고 구체화하기 위해서 이용되는 정보시스템
기존에 독립적으로 운영되었던 각각의 시스템을 하나로 통합한 기업내 통합정보시스템
- ERP를 구현하기 위해서는 조직, 문화, 프로세스의 변화가 요구 됨