제2장 제품 설계
1. 신제품 도입의 기본전략
- 제품개발 : 고객의 요구에 맞는 제품을 제공하는 과정 (신제품 또는 기존제품의 개량)
- 신제품의 성공 => 신규고객 창출 => 경쟁력 우위 확보
- 핵심제품 : 제품을 통해서 충족되는 소비자의 필요와 욕구
유형제품 : 브랜드, 포장, 제품속성, 디자인 등의 물리적 제품
확장제품 : 유형제품에 추가된 여러 가지 서비스나 편의 제공
2. 신제품 개발과정 : 아이디어 창출 -> 제품평가 -> 예비 제품 설계 -> 원형제품 제작 -> 최종설계
- 최종설계 : 기능설계 -> 형태설계 -> 생산설계
● 신제품 개발시 고려 사항
1) 기능설계 : 제품의 작동과 관련(설계기술자 담당), 신뢰성+유지보수성 중요, 비용과 균형
2) 형태설계 : 제품의 물리적 외양, 모양, 색깔, 크기 등의 외관, 제품 판매 촉진 효과
3) 생산설계 : 경제성 높은 생산방식, 생산원가 절감/설계변경 고려 => 단순화, 다양화, 표준화, 모듈러 설계
● 혁신적 제품개발
1) 가치분석과 가치공학 : 제품의 기능을 충족하면서 경제적으로 생산하기 위한 혁신적 제품개발 방법
① 가치분석 (VA) : 제품의 가치나 기능에 공헌하지 못하고 비용만 발생시키는 모든 요인 제거,
고객이 요구하는 제품기능을 최소의 비용으로 실현
② 가치공학 (VE) : 가치분석 기법에서 출발하여 개발된 제품개발 방법
현재 제품과 공정을 분석, 동일한 기능을 제공하면서도 비용 절감이 가능한지 분석
2) 동시공학(동시설계)
- 경쟁자보다 신속하게 개발 => 낮은 원가, 높은 품질, 유연성 향상 동시 실현
- 동시공학 : 제품 설계 초기단계에서부터 기업 내 모든 자원, 정보, 지식을 통합적으로 이용하여 제품 개발
- 설계/생산/마케팅부문들로 구성된 다기능팀을 통한 동시공학적 제품개발로 고객의 요구를 제품개발과정 중 반영하며 개발시간 단축, 부서간의 의사소통문제 해결
3) 품질기능전개와 품질의 집
- 품질기능전개(QFD) : 고객의 요구/기대 파악하여 이를 제품, 공정, 생산계획에 체계적으로 반영하는 방법
제품계획 -> 제품설계 -> 공정계획 -> 생산계획으로 고객이 원하는 품질 실현, 제품개발기간 단축
- 품질의 집 : QFD를 적용하는 기본 도구, 제품 계획 단계에 주로 이용
고객요구와 엔지니어링특성을 나타내는 매트릭스 구성으로 기능부문간 협력을 이끌어냄
4) 서비스의 설계
- 서비스의 대상을 사람(대인)과 사물(대물)로 구분하고 이에 대한 서비스를 유/무형적인 것으로 구분
① 유형적 대인서비스(사람의 신체) : 의료 서비스, 미용, 여객운송
② 무형적 대인서비스(사람의 정신) : 교육, 방송, 연극, 영화, 정보 서비스
③ 유형적 대물서비스(소유 사물) : 화물운송, 세탁, 청소, 수리, 관리
④ 무형적 대물서비스(무형자산) : 금융, 보험, 증권투자, 회계서비스
5) 서비스 설계에 대한 대표적 접근방법
① 생산라인 접근법 : 서비스 환경, 서비스 과정을 통제하여 표준화된 서비스 제공
☺ 균일한 서비스 품질, 생산능률 향상
ex) 맥도날드 햄버거
② 고객참여 접근법 : 서비스의 과정에 고객을 참여
☺ 서비스 가격 인하, 신속성과 편의성 증대
ex) 자율배식 식당, 자동판매기, 자동현금인출기, 인터넷 뱅킹
③ 서비스 내용 접근법 : 생산라인과 고객참여의 중간
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결정분야 |
고접촉 서비스 |
저접촉 서비스 |
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수요예측 |
단기적 시간 |
장기적 생산량 |
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제품설계 |
다각적 정의(서비스 환경+물품) |
몇가지 속성 |
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공정설계 |
서비스과정이 고객에 직접적 영향 |
고객과 관련 X |
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능력계획 |
최대수요 (기회 손실 ↓) |
평균수요 (저장 가능) |
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시설입지 |
고객 근처 |
원자재, 노동력, 교통 편리 지역 |
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설비배치 |
고객의 요구와 기대에 맞춰 |
생산 중심 |
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작업숙련도 |
작업자가 서비스 제공에 직접 참여 |
특정 기능에 한해 숙련작업자 필요 |
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표준시간 |
고객에 따라 시간이 달라 표준시간 느슨 |
서류양식 등으로 표준시간 촉박 |
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생산계획 |
주문을 미룰 수 X, 평균 생산 => 기회손실 초래 가능성 |
주문 연기 가능, 평균 생산 O |
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일정계획 |
생산일정에 따라 서비스 제공 |
완성일자에 따라 |
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품질관리 |
품질표준 뚜렷 X, 변화 |
측정가능한 고정된 품질표준 |
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임금지급 |
작업의 다양성 -> 작업시간 기준 |
일정한 작업 -> 작업량 기준 |
3. 제조 / 조립 편의 설계
● 제조를 위한 설계 (DFM : Design for Manufacturability)
- 기업이 소유하고 있는 설비 + 인력자원을 가지고 만들 수 있는 제품 설계
- 제품을 보다 경제적이고 용이하게 생산하도록
최적의 부품, 구성품, 조립, 가공방법을 파악하여 가장 경제적인 조립과 가공방법 설계
=> 제품설계의 품질 향상, 제품 설계에 수반되는 비용 시간 감소
● 품질로바스트 설계
- 제품이 보다 혹독한 조건 하에서도 제 기능을 수행하도록
- 불리한 작업조건과 환경조건에서도 성능이 지속적으로 균일한 제품 생산
- 통계적 실험설계를 사용하여 문제 해결
1) 어떻게 사용할 때 제품 성능의 변동을 가장 경제적으로 감소시키나?
2) 실험과정에서 가장 최적인 상태를 어떻게 해서 실제 제품에 적용하나?
4. 고객지향적 설계
● 서비스 설계시 고려할 점
- 신제품을 개발할 때 서비스는 제품과 프로세스를 동시에 개발
- 유형재화와 달리 서비스의 법률적 보호 받기가 쉽지 않음
- 최종적 산출물의 결과는 투입물의 형태와 투입물을 산출물로 전환시키는 변환과정의 형태에 영향을 끼침
- 공인된 면허가 절대적으로 필요한 분야 (변호사, 의사)
- 유형재화에 비해 다른 제품으로 전환할 수 있는 변환성이 상당히 높음
- 표준화하기 어려움
- 서비스업체는 대부분 유형과 무형재화 동시에 생산
- 재고 X => 급격한 수요 대처 능력 X
- 서비스를 제공하는 장소도 같이 고려 (높은 이동 비용)
- 규모의 경제 효과 보기 어려움
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