제4장 공정분석
1. 공정분석의 목적 및 절차
● 공정분석 : 작업물(부품, 재료)이 순차적(작업, 운반, 검사, 정체)으로 가공되어 제품이 완성되기까지의 작업경로를 시간적, 공간적으로 명백하게 설정하여 작업의 전체적인 순서를 표준화하는 것
반드시 현장에서 실시, 작업대상물의 경로를 QK짐없이 분석 용지에 기록
● 공정분석의 목적
① 공정자체의 개선, 설계, 공정계열에 대한 포괄적 정보 파악
② 레이아웃의 개선, 설계
③ 공정관리 시스템의 문제점 파악과 기초자료 제공
④ 공정편성 및 운반방법의 개선, 설계
● 공정분석의 절차
1) 현상의 실태 파악
- 눈에 보이는 것 => 현장관찰
눈에 보이지 않는 것 => PQ분석, 가공경로분석, 유선도, 조립공정표
2) 현상의 부정
- 과잉생산의 헛수고, 필요 없는 현품, 운반의 헛수고, 가공 자체의 헛수고, 불필요한 재고, 불필요한 동장,
불량을 만드는 헛수고
3) 목적 추구
- 업무에 너무 숙달되면 ‘습관현상’이 일어나 헛수고가 생겨도 보이지 않게 됨
헛수고를 알기 위해 “왜 그렇게 하는지” 반문을 해서 현상의 불량실태를 눈으로 보는 것이 중요
4) 단면 발견
① 정체(일이 걸려 있는) 공정
② 정지
③ 운반
④ 동작
5) 흐름의 이미지를 만듬
- 라인 레이아웃 : 공장전체의 레이아웃, 일, 기계 등의 제약조건을 넣어 이미지화
- 흐름이 이미지화 되면 소도구를 정함, 스토어를 정해서 라인에 가깝게 설정
- 풀 워크(일의 최대 규제량), 노 워크(최소량), 배버리지 워크(평균)를 정하여 정치, 정표, 정량으로 가져감
6) 모델라인 즉시 실천
- 가공경로분석에서 만든 패밀리대로 기계를 세워 만듦
- 반장이 솔선수범하여 실행
- “사람, 물건, 기계”의 조합을 생각하며 “부품별능력표, 표준작업조합표, 표준작업표”를 만듦
7) 부하로 하여금 따라오게 함
- 성과가 있으면 자신의 성과가 아닌 부하의 이름으로 고쳐 제안
- 부하가 개선의 맛을 알면 그것으로 공정이 자동적으로 행해짐
2. 공정 흐름도
- 공정 내 사람, 장비, 자재의 흐름을 추적
- 공정흐름도를 만들기 위한 정해진 양식 X
- 시설배치도에 겹쳐 그리는 경우, 작업자는 먼저 공정이 수행되는 지역을 대략적으로 스케치
- 눈금위에 사람, 자재, 장비 등이 따라가는 경로를 그리는데 흐름 방향을 나타내기 위해 화살표 사용
** 3. 공정의 분류 **
① 가공공정 : 제조의 목적을 직접 달성시키는 공정
변질, 변형, 변색, 조립, 분해하여 대상물을 목적에 접근시키는(부가가치 창출) 공정
② 운반공정 : 1개의 작업영역에서 다른 작업영역으로 이동시키기 위해 적재, 이동, 하역하는 상태
가공을 위해 가까운 작업대에서 재료를 가져오는 것도 가공의 일부로 봄(Material Handling)
③ 검사공정 : 양 검사와 질 검사
가공정도 확인, 가공품의 품질 등급분류 공정
④ 정체공정 : 정체와 저장의 상태에 있는 것
- 정체 : 제품이나 부품이 다음의 가공, 조립을 위해 일시 기다리는 상태
- 저장 : 계획적 보관으로 다음의 가공, 조립으로 허가 없이 이동 금지된 상태
4. 공정 성능 측정을 위한 지표 및 측정
● 공정분석의 체계 (기본분석과 중점분석)
1) 기본분석 : 공정의 순서, 물건의 흐름 등 전체를 파악하는 공정분석
① 세밀공정분석
: 생산방법(공정, 공순)의 개선이나 흐름작업 편성의 자료를 만들 경우 세밀한 항목까지 조사하는 분석
② 단순공정분석
: 제품 전체의 공정계열과 상호관계를 표시하고 총체적인 생산방법(공정순서 중심)을 파악하기 위한 분석
- 기본 분석의 순서
① 예비 분석(생산형태, 제품특징, 조사방법 재확인)
- 공정 분석의 목적, 대상의 확인
- 현물견본 설계도, 부품표, 취급설명서, 순서표 등 제품에 대한 이론적 연구
- 공장 배치도를 통해 현장관리자의 설명으로 공정의 개요 파악
② 기본분석
- 공정 순서에 따라 물류를 보며 한 공정마다 작업상황 관찰
- 현장관리자로부터 작업방법을 설명 듣고 작업내용 이해, 분석표에 기록
③ 조사결과의 검토
- 분석표를 정리하며 현품과 설계도에 따라 가공방법 재검토
- 생산실적의 자료로 생산량, 작업시간, 불량률 조사
④ 총괄표의 작성
- 분석표를 종합하여 각 공정별로 공정표, 시간, 거리를 부가하고 개선안과 비교 검토
** 2) 중점분석 ** : 특정 중점항목을 선정하여 그 중점에 대해 깊이 파고드는 분석
(1) 제품분석 : 제품이나 구성부품에 대한 재질, 기능, 성능, 형상, 외관, 완성정도 등을 분석하는 기법
- 목적 : ① 기본적인 정보 얻음(구조의 간소화, 주품점수의 감소, 재료의 절약, 재료 및 부품의 표준화)
② 제품 및 구성부품의 설계에 따른 불필요한 공정내용 배제
- 추진방법
① 부품표(WBS-수평구조)의 작성
- 내용 : 명칭, 약도, 도번, 재질, 형상, 작업구분, 재료치수, 주요가공공정을 기재
- 목적 : 재료/부품의 통일, 표준화, 재료나 사내외 작업구분의 적정화, 작업조직의 합리적 편성
② 조립표(WBS-수직구조)의 작성
- 내용 : 부품기호를 재질별, 작업구분별, 가공공정별 구분해서 주된 부품 약도로 나타냄
- 목적 : 각 부품의 상호간 관계와 조립순서, 조립 작업상 요점 파악,
부품종류와 경로로 입수될 것인가 명확히함
③ 부품 기능 분석
- 제품을 구성하는 부품의 여러 기능(사용 목적, 목표, 방법)을 명확히 함
④ 부품 형상 분석
- 부품을 그 형상에 의해 분류하고 부품절감의 가능성, 형상의 간소화, 표준화 검토
(2) 품질분석 : 각 공정의 품질표준 및 그 품질표준을 달성하기 위한 작업표준을 명확히 하고, 현상과 표준을 비교 검토하여 차이를 밝혀내는 것
- 목적 : ① 규정된 품질을 얻을 수 없는 현상을 명확히 함
② 현상의 원인추구와 개선 : 제조작업상 문제해결에 중점 (품질설계상 문제 X)
- 추진방법
① QC공정표 작성 : 공정품질 표준, 표준작업서 내용 확인하고 공정 경로도 포함 작성
② 품질 이상의 해석 : 종래의 품질이상 데이터와 비교분석
(3) 정체분석 : 공장 내부의 정체현상에 대해 발생이유, 정체기간, 상태 및 보관, 책임부서 등을 명확히 함
- 목적 : ① 공정간이나 직장간 재공 상황 파악 / 개선
② 저장용기, 저장장소의 절감
③ 정체기간의 단축
④ 재공량 감소
- 추진방법
① 정체 발생 이유 조사
② 정체 기간 조사(일수/시간단위)
③ 보관 책임부서와 정체 상태 조사
④ 정체분석표 작성
(4) 경로분석 : 다품종 소량생산, 상품흐름이 잡다하게 혼합되어 있는 경우 가공공정의 유사성을 그룹화
- 목적 : ① 공정순서의 유사성에 품명을 분류하여 유사공정 작업 조 편성의 가능성 검토
② 가공공정 경로와 기계설비의 공간배열관계를 파악, 레이아웃 개선을 도모
③ 경제적인 공정경로 탐색
- 추진방법
① 가공경로도의 작성 : 횡축 (공정명이나 설비명을 흐름 순서에 따라)
종축 (부품명을 넣고 공정순서에 따라 경로선 연결)
② 가공 경로 총괄표 작성 : 유사공정 부품군을 모아 동일 유사경로별 부품점수 산출
③ 종합 경로도 작성 : 기하하적으로 도시
(5) 흐름분석 : 대상물의 공간적 이동 상황을 파악하기 위해 작업장, 기계, 치장 등의 배치와 운반방법 분석
- 목적 : ① Neck를 해소하기 위한 레이아웃 개선
② 레이아웃안의 신/구 비교
③ 운반방법 개선
- 추진방법
① 흐름선도의 작성 : 평면 흐름 선보 : 설비배치고 1/20~1/50(기계), 1/100~1/200(공장전체)
2부품이상 이동방향은 실선, 점선 혹은 색상으로 구분
② 상하이동선도 : 종축눈금 상하, 횡축에는 수평이동거리 기입 (종축눈금 = 횡축의 10배),
공정기호 및 명칭 기입
③ 입체흐름선도 : 작성법은 평면흐름선도와 동일
(6) 운반분석 : 공장 내 운반현상을 운반량, 운반자, 운반수단, 운반경로 4가지 면에서 상세히 분석
* 수송 : 물품을 도로, 철도, 항공 등을 이용하여 이동만
운반 : 물품의 이동과 취급하는 것
- 목적 ① 운반경로 절감 ② 운반도중 정체 감소 ③ 운반방식 개선
④ 작업자의 생산성 형상과 안전 ⑤ 운반관리의 합리화
- 추진방법
① 운반물과 운반량 ② 적치 장소 ③ 운반공수 및 시기 ④ 운반수단 및 방법
⑤ 운반관리 및 조직, 운반방식 ⑥ 운반수단의 평가(운반활성지수)
(7) 여력분석 : 사람 혹은 기계설비능력(할 수 있는 작업량)에서 부하해야 할 작업량)을 뺀 여력 분석
- 목적 : 생산목표에 대해 작업자나 기계설비가 합리적으로 배치되어 있는지 여부 검토하는 분석기법
① 공정별 설비대수나 인원계획의 합리화
② 공정계열에 있어서 네크 공정의 발견
③ 공정별 부하와 능력의 균형을 꾀하여 조업도 향상
- 추진방법
① 부하조사 : 생산목표에 해당하는 작업량공수 = 각 작업의 표준시간 * 각 작업별 생산수량
② 능력조사 : 인원(기계)능력 = 환산인원(대수) * 실동시간 * 가동률
- 환산인원 = 실 인원을 표준능력으로 환산 : 입사 3개월 이내 0.5, 6개월 이내는 0.8
- 실동시간 = 근무시간 - 휴식시간,
- 가동률 = 실동률 * (1-간접 작업률)
③ 여력의 검토 : 부하율=부하/능력*100% (100%초과하면 여력 무)
(8) 유동수분석 : 대상부품의 입고 불출실적 누계에 따라 정체시간을 명확히 하는 분석기법
- 목적 : 정체수 및 정체기간을 파악
① 기간,수량의 감소
② 재공 재고의 감소
③ 장소의 감소
- 추진방법
① 대상부품의 수입 및 불출상황을 수불 전표 등에 의해 조사
② 유동수 분석도표 작성
- 세로에는 개수, 가로에는 일자
- 원점을 시작해서 불출 누계 선을 기입
- 수입 누계 선은 월초 대기수로 시작
(9) 일정분석 : 재료의 입고에서 완성품의 출고까지 각 공정, 혹은 전공정을 통해서 생산기간, 공정관리 시스템을 조사하고 공정의 일정경과를 명확히하는 분석기법
- 목적 : 각 공정의 소요일수 단축, 전 공정의 생산기간 단축
공정별 재공수량의 감소
기준일정의 착수순서 결정과 그 타당성을 검토해서 공정관리시스템의 단순화
- 추진방법
① 가공일정 분석 : 가로줄 정체를 포함한 가공시간 세로줄에 공정순으로 연결
② 조립일정 분석 : PERT기법이 편리
5. 공정의 개선 방법
● 공정개선 : 각 공정의 활동과 흐름에 대한 체계적인 연구
- 목적 : 공정을 이해하면서 세부 사항을 파악
- 내용 : 낮은 가격으로 고품질의 제품을 생산하기 위해 사업의 모든 측면을 지속적으로 검토
생산관리자는 단순화할 수 있는 과업에 초점을 맞추거나 다른 생산성 향상여지가 있는 곳 지적
새로운 공정을 설계할 때나 기존의 공정을 재설계할 때 모두 이용
생산활동을 전반적으로 검토하기 위해 주기적으로 이용
- 큰 효과를 얻을 수 있는 특성
- 공정의 고객 대응이 느림
- 공정 품질 문제
- 높은 원가
- 병목적 공정 (공정을 통과하기 위해 기다리는 작업이 누적)
- 불쾌한 작업 환경 (공해, 적은 부가가치)
- 경영자의 6 질문
1) 무엇을 2) 언제 3) 누가 4) 어디에서 수행? 5) 얼마나 오래 걸리나? 6) 어떻게 이루어지나?
- 이들 응답에 관해서 다시 “왜?”라고 질문
공무원 두문자 암기
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